Lockheed Martin Space Systems – Michoud Operations (New Orleans, La.) telah bekerja selama lebih berasal 20 tahun pada berbagai program NASA buat mengadaptasi komposit buat aplikasi kriogenik (lihat profil Michoud pada HPC Januari 2004, hlm. 30). [Catatan editor: Badai Katrina menutup fasilitas Michoud Lockheed Martin; produksi terbatas dilanjutkan pada 1 Oktober.] penekanan pekerjaan perusahaan artinya pada tangki yang dapat dipergunakan pulang, bertekanan relatif rendah, pompa atau tangki gravitasi-makan berdimensi besar — diameter 1,8m sampai 3m (6 kaki hingga 10 kaki) dan panjang berasal 9m sampai 18m (30 kaki sampai 60 kaki) atau lebih — untuk tunggangan peluncuran. Berat badan yang lebih rendah telah menjadi pendorong primer. Penghematan 20 hingga 40 persen dimungkinkan, Bila dibandingkan menggunakan aluminium atau logam lainnya. keliru satu asal poly produk Michoud adalah tangki LOX komposit yg tak dilapisi buat tunggangan jenis Shuttle X-34 yang bisa digunakan balik serta diluncurkan pada udara, yg dibatalkan pada tahun 2001. Tangki X-34 berhasil melewati serangkaian tes berbasis kinerja buat dampak dan beberapa siklus pengisian/pengosongan serta tekanan/depresurisasi, persyaratan kinerja tangki primer karena tangki sering kali diisi dan dikuras pada landasan peluncuran Jika peluncuran ditunda atau digosok.
Lockheed Martin mempunyai akses ke mesin penempatan serat otomatis tercanggih dari Ingersoll Machine Tools Inc. (Rockford, Ill.), berkat keanggotaannya di National Center for Advanced Manufacturing (NCAM), yg berlokasi di fasilitas Michoud. Insinyur telah mengembangkan teknik penempatan serat baru, yg dianggap “penempatan serat in situ” atau ISFP, yang mereka klaim dapat membentuk laminasi menggunakan ketebalan higienis, tanpa perlu debulking kantong vakum atau penyembuhan autoklaf.
Proses ISFP menggunakan slit prepreg tape atau towpreg yang telah diimpregnasi penuh yg telah dioptimalkan selama pembuatan untuk menghilangkan udara yg terperangkap dan menghasilkan curah yg disebabkan oleh impregnasi resin yang tidak lengkap. dengan bahan-bahan ini, proses ISFP mencapai konsolidasi penuh antara lapisan menggunakan panas dan pemadatan yang dipasok sang kepala mesin penempatan serat. Material di-debug menggunakan cepat dengan memanaskannya dengan gas nitrogen panas sesaat sebelum dijalankan di bawah roller pemadatan yg sesuai. Proses tersebut sudah didemonstrasikan menggunakan banyak sekali sistem material karbon/resin, mirip IM7/8552 epoxy, IM7/F650 bismaleimide (BMI) serta IM7/5250-4 BMI, yg dipasok sang Hexcel (Dublin, California).
keuntungannya termasuk penurunan waktu pemrosesan karena siklus debulking yg panjang dihilangkan. Struktur tebal dan melengkung menggunakan jari-jari yg rapat bisa diproduksi tanpa menyebabkan kerutan selama proses curing. serta sebab laminasi sudah dikonsolidasikan selama layup, kantong vakum/pembersihan panggang telah relatif, secara efektif menghilangkan autoklaf. Hal ini memungkinkan fabrikasi struktur yg lebih akbar dengan bahan perkakas berbiaya lebih rendah.
Northrop Grumman Corp. (Los Angeles, California) jua telah menginvestasikan asal daya untuk menyebarkan metode pembuatan di luar autoklaf buat tangki kriogenik tekanan rendah skala akbar, menggunakan bahan yg sudah tersedia. di bawah naungan acara Next Generation Launch Technology NASA, yg berakhir pada pertengahan 2004, perusahaan menghasilkan dua demonstran subskala – tangki bahan bakar hidrogen cair yg dapat dipergunakan kembali yang telah diproduksi menggunakan metode inovatif yg melibatkan energi ultrasonik.
menurut pemimpin proyek tangki komposit Northrop Grumman, Tod Palm, metode fabrikasi tidak sama berasal konvensional dalam beberapa hal: kulit tangki bagian pada pertama kali dilapisi menggunakan pita prepreg searah yang sangat tipis — pada 2,5 mil, 1/2 ketebalan pita baku. . Ini memungkinkan laminasi dibangun menggunakan lebih poly lapisan. Hasilnya merupakan dinding tangki yang lebih padat dengan ketebalan yg intinya sama, yg membantu membatasi migrasi molekul hidrogen melalui struktur. Konsolidasi laminasi dicapai menggunakan metode debulking baru yg dikenal menjadi laminasi pita ultrasonik (UTL), yg awalnya dikembangkan sang Waltham, Div Teknologi Komposit Foster-Miller Inc. yang berbasis di Mass. (lihat HPC Maret 2004, hal. 11). beliau bekerja dengan mengarahkan gelombang bunyi ultrasonik ke lapisan melalui tanduk logam yang dipasang pada gantry otomatis, dekat menggunakan kepala. Getaran frekuensi ultra tinggi yang dihasilkan mendorong evakuasi udara yang terperangkap, membentuk keseragaman laminasi yg baik serta, berdasarkan Palm, “sifat yg setara menggunakan penyembuhan autoklaf.” buat lebih membatasi porositas, peneliti Northrop Grumman berbagi film penghalang permeasi, yang terdiri berasal lapisan aluminium foil tipis dengan perekat film epoksi pada kedua sisi. Film ditempatkan pada atas kulit bagian pada yg terkonsolidasi, pada antara kulit dan lapisan inti sarang lebah aramid.
Sarang lebah jua tidak sama: setiap dinding sel dilubangi dengan lubang potong laser. Idenya, istilah Palm, adalah bahwa setiap udara yg terperangkap pada dalam sel inti dapat dievakuasi menggunakan pompa vakum mungil, baik pada landasan peluncuran atau pada luar angkasa, buat mencegah hidrogen yg bocor terakumulasi pada dalam sel inti dan menyebabkan kulit tangki terlepas. .
seperti konsep Lockheed Martin, metode konsolidasi ultrasonik eksklusif berasal Northrop Grumman menghilangkan kebutuhan akan langkah-langkah debulking tas vakum serta autoklaf. menurut perusahaan, tangki bisa dikeringkan menggunakan panggang pada tekanan sekitar, serta ukuran tangki hanya dibatasi oleh ukuran mesin peletakan pita.
sampai ketika ini, bagaimanapun, hanya artikel sub-skala sudah diproduksi oleh kedua perusahaan – masa depan tangki bahan bakar komposit besar yg bisa digunakan balik buat kendaraan peluncuran tentu tidak jelas di waktu ini.
