Bahan komposit umumnya digunakan dalam bilah dan nacelles turbin angin. Generator, menara, dll. Diproduksi asal logam. Sudu adalah bagian berbasis komposit yang paling krusial asal turbin angin, dan komponen turbin menggunakan porto tertinggi. Bilah turbin angin terdiri berasal 2 permukaan (pada sisi hisap serta sisi tekanan), disatukan dan dikakukan baik sang satu atau beberapa jaring integral (geser) yg menghubungkan bagian atas serta bawah cangkang bilah atau oleh balok kotak (kotak spar menggunakan fairing shell) (lihat Skema di Gambar dua). Beban flapwise disebabkan oleh tekanan angin, dan beban edgewise disebabkan sang gaya gravitasi dan beban torsi. Tekukan flapwise ditentang oleh tiang, jaring internal atau tiang di pada bilah, sedangkan tepi profil membawa tekukan tepi. asal sudut pembebanan di material, keliru satu laminasi primer di spar utama mengalami beban tegangan-tegang siklik (sisi tekanan) sedangkan yg lain (sisi hisap) mengalami beban kompresi-kompresi siklik. Laminasi pada tepi depan serta belakang yg memikul momen lentur yang terkait menggunakan beban gravitasi dikenai beban tegangan-kompresi. Aeroshells, yg terbuat dari struktur sandwich, terutama dibuat buat melawan tekuk kenyal. Riwayat pemuatan siklik yg berbeda yang terdapat pada berbagai lokasi di sudu membagikan bahwa memakai bahan yg tidak sama buat bagian sudu yg tidak selaras dapat menguntungkan. Tren primer pada pengembangan turbin angin merupakan peningkatan berukuran serta penempatan tanggal pantai. Peningkatan berukuran dimotivasi oleh impian buat mengurangi biaya daya ungkit. menggunakan bertambahnya berukuran, berat bilah rotor bertambah, sehingga beban gravitasi sebagai penggerak desain. pula bilah yg lebih panjang membelokkan lebih poly, sebagai akibatnya kekakuan struktural (buat memastikan jeda ujung, yaitu, untuk menghindari bilah membentur menara) semakin penting. Jadi, asal perspektif material, kekakuan terhadap berat ialah hal yang sangat krusial. Selain itu, dengan turbin yg dibuat untuk beroperasi selama 20-25 tahun, perilaku kelelahan daur tinggi (melebihi 100 juta daur beban) asal komposit serta antarmuka material (bondlines, antarmuka sandwich/komposit) artinya hal yang sangat krusial. Selama dasa warsa pertama pengembangan tenaga angin, bilah turbin angin sering diproduksi menggunakan menggunakan teknologi lay-up tangan basah, dalam cetakan terbuka. Penguatan serat kaca diresapi memakai kuas dan rol cat. Kerang diikat secara rekat sebagai satu / ke spar. Teknologi ini digunakan terutama buat menghasilkan bilah berukuran mungil serta sedang (masing-masing hingga 35 serta 55 m). buat bilah yang lebih akbar, teknologi yg sama dipergunakan, namun jaring disisipkan dan diikat dengan perekat pada antara ke 2 sisi, dan lapisan dengan kandungan serat lebih banyak dipergunakan. Kerugian asal teknologi cetakan terbuka ialah biaya energi kerja yang tinggi, kualitas produk yang relatif rendah serta persoalan lingkungan. di tahun 1970-an, beberapa perusahaan dan lembaga mengeksplorasi penerapan teknologi gulungan filamen, berusaha buat menaikkan kualitas turbin dan mengurangi porto tenaga kerja . pengenalan infus vakum dan teknologi prepreg memungkinkan peningkatan kualitas manufaktur . Teknologi prepreg, yg diadaptasi dari industri pesawat terbang, berdasarkan pada pemanfaatan serat komposit “pra-diresapi”, yang telah mengandung sejumlah bahan matriks yang mengikatnya menjadi satu. Prepreg (poly dipergunakan, misalnya, sang Produsen turbin angin Denmark, Vestas) memungkinkan impregnasi industri serat, dan lalu menghasilkan serat yang diresapi menjadi bentuk yg kompleks.
Teknologi yang paling banyak digunakan buat menghasilkan bilah angin, terutama bilah yang lebih panjang, artinya teknologi infus resin. dalam teknologi infus resin, serat ditempatkan dalam cetakan tertutup dan tersegel, serta resin disuntikkan ke pada rongga cetakan pada bawah tekanan. setelah resin mengisi semua volume pada antara serat, komponen tersebut disembuhkan menggunakan panas. Teknologi infus resin bisa dibagi menjadi 2 kelompok: Resin Transfer Moulding (RTM) (injeksi resin di bawah tekanan yang lebih tinggi berasal atmosfer) dan Vacuum Assisted Resin Transfer Moulding (VARTM) (atau Proses Infus Vakum) (waktu resin disuntikkan di bawah vakum atau tekanan lebih rendah berasal atmosfer, umumnya, pada bawah kantong vakum) . Variasi VARTM yang disebut SCRIMP™ (yaitu Proses Infus Resin Komposit Seemann) dikembangkan di akhir 1980-an dan relatif efisien buat menghasilkan komponen akbar dan tebal. ketika ini, pencetakan transfer resin dengan donasi vakum (VARTM) ialah metode pembuatan yg paling umum buat pembuatan bilah rotor turbin angin. menggunakan metodenya, lapisan kain dari serat kering, menggunakan hampir seluruh serat searah, disejajarkan dengan arah sepanjang bilah, diposisikan pada bagian cetakan bersama dengan busa polimer atau kayu balsa buat struktur sandwich (buat aeroshell). buat membuat laminasi yg tebal pada akarnya dan secara sedikit demi sedikit sebagai lebih tipis ke arah e ujung, sebagian akbar lapisan berjalan berasal akar hanya sebagian menuju ujung; penghentian ply dianggap ply-drop. Kain-kain tadi kemudian ditutup menggunakan kantong vakum serta dirancang kedap udara. selesainya penerapan vakum, resin dengan viskositas rendah mengalir masuk dan membasahi serat. selesainya infus, resin mengering di suhu kamar. pada kebanyakan masalah, bilah rotor turbin angin didesain dalam bagian besar , misalnya menjadi 2 aeroshell menggunakan kotak pembawa beban (spar) atau jaring internal yang kemudian diikat menjadi satu. Kadang-kadang, struktur komposit pasca sembuh di suhu tinggi. pada prinsipnya, metode manufaktur ini cocok buat upscaling, karena jumlah inlet resin dan titik hisap vakum dapat ditingkatkan. Tantangan dengan upscaling bagaimanapun, berasal relatif banyak lapisan kain kering harus disimpan di tempat serta tidak boleh tergelincir relatif satu sama lain. Komposit cukup tebal pada bagian akar, umumnya melebihi 50-60 mm pada keadaan terkonsolidasi. pada praktiknya, menghindari pembentukan kerutan pada area berlekuk ganda serta area menggunakan serat yg tak dibasahi dan gelembung udara dapat terperangkap dalam garis ikatan dapat menjadi tantangan tersendiri. selesainya pembuatan, bilah mengalami kontrol kualitas serta stigma produksi diperbaiki. karena bilah besar mewakili nilai material yang besar , peningkatan berukuran berarti semakin tidak menarik buat membuang bilah menggunakan cacat produksi. menggunakan demikian, menggunakan bertambahnya ukuran, persyaratan terhadap bahan mengarah di pemrosesan yang lebih simpel serta bahan sebaiknya lebih tahan terhadap kerusakan sehingga cacat produksi yg lebih besar bisa ditoleransi. Gambar 3 membagikan skema pembuatan bilah rotor turbin angin dengan perakitan serta pengikatan dua aeroshell serta 2 shear web. Proses infus umumnya lebih murah daripada proses prepreg. namun, komposit prepreg mempunyai sifat mekanik yang lebih stabil, lebih baik dan lebih sedikit variabel daripada komposit yg dihasilkan oleh infus resin. Teknologi ini relatif ramah lingkungan, dan memungkinkan buat mencapai kandungan volume serat yg lebih tinggi, dan buat mengontrol sifat material. Selanjutnya, teknologi prepreg memungkinkan taraf otomatisasi yg lebih tinggi serta pilihan resin yg lebih baik.
Akhir-akhir ini, pemasangan pita otomatis, penempatan serat otomatis, bilah angin dua bagian atau segmen, teknologi penyelesaian yang ditingkatkan dibutuhkan mulai digunakan buat menaikkan kualitas serta mengurangi biaya pembuatan bilah komposit . Tantangan akbar, dibandingkan dengan misalnya, otomatisasi struktur komposit buat kedirgantaraan, artinya ketebalan yg jauh lebih akbar serta jumlah material yg jauh lebih akbar buat ditempatkan dalam cetakan bilah rotor turbin angin. buat beberapa bagian bilah, komposit anyaman 3D merupakan alternatif yang menjanjikan buat menghasilkan laminasi yg diperkuat serat. Mohamed serta Wetzel menyarankan untuk menghasilkan spar cap berasal komposit anyaman karbon/kaca hibrid 3D. telah ditunjukkan bahwa teknologi ini memungkinkan produksi tutup spar dengan kekakuan yg lebih tinggi dan bobot yang lebih ringan, daripada teknologi yang biasa digunakan.
